Análisis de muestras de leche para medir parámetros físico-químicos y microbiológicos.

La industria… cada vez más competitiva, es casi un cliché leer la importancia que tiene conocer el famoso Sistema de Análisis de Riesgos y de Control de Puntos Críticos mejor conocido como HACCP.  Este sistema fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius (CCA) y es importante para las empresas de productos de consumo masivo porque permite identificar peligros específicos y medidas para su control. Con este instrumento se puede evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención.

Este sistema es muy variable de una industria a otra por el tipo de producción. El HACCP se puede aplicar desde el productor primario hasta el consumidor final y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos. Algunas ventajas que ofrece la aplicación del sistema HACCP son:

  • Facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación.
  • Promover el comercio  internacional.
  • Aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Sin embargo el éxito de este sistema depende de muchos factores como:

  • El compromiso y la participación tanto de la dirección como del personal.
  • Se requiere de un enfoque multidisciplinario, donde se incluya a agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros según el área.

Este sistema es compatible con la implementación de sistemas de gestión de calidad, en el caso de tratarse de la inocuidad de alimentos se suele emplear la serie ISO 9000 (Familia de estándares que representan el consenso internacional de las buenas prácticas de calidad). La familia ISO 9000 abordan varios aspectos de la gestión de calidad y contiene algunos de los estándares más conocidos de las ISO. Los estándares proveen una guía y herramientas para compañías y organizaciones que quieren asegurar que sus productos y servicios complazcan las necesidades del cliente, y que la calidad es mejorada constantemente.

Existen varios estándares en la familia ISO 9000, como por ejemplo:

  • ISO 9001:2008 –  Establece los requisitos de un sistema de gestión de calidad.
  • ISO 9000:2005 – Cubre los conceptos básicos y el lenguaje.
  • ISO 9004: 2009 –  Se centra en como hacer la gestión de calidad más eficiente y efectiva.
  • ISO 19011 – Establece orientaciones sobre las auditorías internas y externas de los sistemas de gestión de calidad.

Los estándares se basan en un número de principios de gestión de calidad, que  incluye una fuerte orientación a las necesidades del cliente, la motivación y participación de una alta dirección, el enfoque basado en procesos y en la mejora continua. Emplear las ISO 9001:2008 ayuda a asegurar que el cliente obtiene de forma consistente, una buena calidad en productos y servicios, los cuales se tornan en muchos beneficios para la empresa.

Los Principios del HACCP

Al momento de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, éste deberá estar funcionando con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectados y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la tipo de operación.

Algunas operaciones útiles a la hora de aplicar un sistema de HACCP son:

  • Formación de un equipo de HACCP: La empresa deberá asegurar que se disponga de un personal con conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz.
  • Descripción del producto: Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información  pertinente sobre su inocuidad (composición, estructura física/química como: Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tratamiento térmico, congelación, salmuera, ahumado etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
  •  Determinación del uso al que ha de destinarse: Se deberá basar en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final.
  • Elaboración de un diagrama de flujo: Éste deberá ser elaborado por el equipo del HACCP y cubrir todas las fases de la operación.
  • Confirmación in situ del diagrama de flujo: El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas.
  • Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase:la producción primaria, la elaboración , la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo debe tomarse en cuenta  a la hora de enumerar todos los peligros que puedan razonablemente preverse. El equipo de HACCP llevará a cabo un análisis de los peligros para identificar, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resultan indispensables por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar estos análisis, es importante incluir los siguientes factores:
    • La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud (la supervivencia o proliferación de microorganismos involucrados, la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos).
  • Determinación de los puntos críticos de control:  La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,  considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, almacenamiento, la distribución u otro fin y deberá  utilizarse con como orientación en la determinación de los PCC.
    El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual, podrán utilizarse otros enfoques. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
  • Establecimiento de límites críticos para cada PCC: Para cada PCC, deberán existir y validarse  los límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Por ejemplo podemos mencionar: las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
  • Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. A través de éste proceso se podrá detectar una pérdida de control en el PCC. Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
  • Establecimiento de medidas correctivas: Deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas aseguran que el PCC vuelva a estar a estar controlado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentadas en los registros de HACCP.
  • Establecimiento de procedimientos de comprobación:Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. Entre las actividades de comprobación pueden citarse como ejemplo las siguientes:
    • Examen del sistema de HACCP y de sus registros.
    • Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
    • Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
  • Establecimiento de un sistema de documentación y registro: Es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación  y registro deberá ajustarse a la magnitud de la operación en cuestión. Por ejemplo:
    • Análisis de peligros.
    • Determinación de los PCC.
    • Determinación de los límites críticos.
    • Actividad de vigilancia de los PCC (las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes)
    • Modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Hoja de Trabajo de HACCP

 Una de las industrias que puede ilustrar mejor la aplicación del sistema HACCP es la de productos lácteos. Diferentes códigos pueden usarse para desarrollar lineamientos e instrucciones de trabajo operacional. Especialmente en el manejo de sistemas complejos, estos lineamientos e instrucciones de trabajo pueden facilitar la gestión y organización de la granja. Para que sea efectivo, se debe cumplir  siempre estos lineamientos e instrucciones de trabajo por el granjero y trabajadores.

Por ejemplo tenemos el caso de las instrucciones para visitantes dictados por las normas de  Buenas Prácticas de Producción de lácteos (Good Dairy Farm Practice) de una Finca productora de lácteos:

  1. Carros y camiones: Deben utilizar solamente el área de estacionamientos indicados.
  2. Cambiarse las botas y ropas en el área de higiene antes de entrar a la finca. Reporte su llegada por teléfono siguiendo las instrucciones.
  3. Si es necesario hacer contacto con los animales, tome guantes desechables del “stock” en el área de higiene.  Si necesita utensilios, tómelos  del la barrera de higiene, nuca use los suyos.
  4. Después de haber entrado a la finca , el capataz y los trabajadores le dirán los lineamientos de trabajo de la finca y los asuntos que le conciernan. Siempre siga las instrucciones de higiene.
  5. Siga la rutina de trabajo de la finca como se ha indicado por nuestros trabajadores. Use las duchas de desinfección cuando estén disponibles; cambie las botas/ropas y lávese las manos cuando sea indicado.
  6. No hacer contacto innecesario con el ganado, ni con mascotas u otros animales presentes.
  7. Cuando su visita a la finca haya concluido, limpie las botas y colóquelas  juntas con las ropas en el área indicada en la barrera de higiene. Todos los materiales introducidos por usted en la finca es considerado como material contaminado y no podrá salir de la finca (sin importar si ha sido utilizado o no). Lave sus manos rigurosamente antes de salir de la finca.
  8. Registre los productos medicinales usados o entregados en el sistema de registros como se indica en el área de higiene.
  9. Registre su nombre y hora de visita en la bitácora de visitantes en el área de higiene.
  10. Entregue los materiales que deben ser almacenados en el lugar correcto en el área de higiene.

Esto es sólo un ejemplo de cómo debería ser la visita a una finca productora de leche. ¿Realmente en Panamá se cumple a cabalidad aspectos tan sencillos como la visita de personas ajenas al área de producción? Es interesante como todo tipo de empresas se apuran a exigir de sus empleados conocimientos de HACCP y BPM que no son estrictamente seguido por temas de costos por ellos.  Tenemos buenos ejemplos de producción pero también hay industrias con operaciones y procesos muy cuestionables.

 

Glosario:

  • Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los peligros y las condiciones donde se originan éstos. Con este análisis se decide cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos.
  • Controlado: Cuando se ha cumplido todos los procedimientos y los criterios marcados.
  • Controlar: Cuando se adoptan todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el pan HACCP
  • Desviación: situación cuando un límite crítico es incumplido.
  • Diagrama de flujo: Representación de la secuencia de las fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
  • Fase: Cualquier punto, procedimiento o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
  • Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
  • Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia de los puntos de control crítico (PPC) indican una pérdida en el control de proceso.
  • Medida de control: Cualquier medida y actividad que se realiza para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
  • Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, que pueda causar un efecto adverso a la salud.
  • Plan de HACCP: Documento preparado con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
  • Punto de cítico de control (PPC): Fase en la que puede aplicarse un control importante para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
  • Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
  • Transparente: Característica donde un proceso que este explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
  • Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
  • Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
  • Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

Fuente:

FAO (1997), Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, Anexo al CAC(RCP-1 (1969) Rev.3, consultado el: 4 de mayo de 2012, disponible en: http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

ISO, ISO 9001:2008, consultado el: 26 de julio de 2012, disponible en: http://www.iso.org/obp/ui/#iso:std:iso:9001:ed-4:v1:en

Noordhuizen J, Cannas da Silva J, Jan – Boersema S, Vieira A (2008) Applying HACCP – based Quality Risk Management on diary farms, Netherlands: Wageningen Academics Publishers.